اندازه‌گیری دقیق دما یکی از نیازهای اصلی بسیاری از سیستم‌های اتوماسیون صنعتی است. ماشین‌آلات بسته‌بندی، اکسترودرها، خطوط تولید مواد غذایی، کوره‌ها، مخازن گرم‌کن، سیستم‌های HVAC و بسیاری از فرآیندهای صنعتی برای کنترل صحیح به اطلاعات قابل اعتماد از دمای فرآیند نیاز دارند.

در چنین سیستم‌هایی، سنسور دما معمولاً نمی‌تواند مستقیماً مانند یک ورودی دیجیتال ساده به PLC متصل شود. سیگنال سنسور باید توسط یک ماژول مناسب دریافت، پردازش و به مقداری قابل استفاده در برنامه PLC تبدیل شود.

DAS-04MTC برای چنین کاربردهایی طراحی شده و امکان دریافت چند کانال اندازه‌گیری دما را در یک سیستم کنترل فراهم می‌کند.

در این مقاله ساختار ماژول دما، نحوه انتخاب سنسور، سیم‌بندی، خواندن مقدار دما در PLC، Scaling، خطاهای متداول و کاربرد آن در سیستم‌های کنترل دما را بررسی می‌کنیم.

ماژول دما چیست؟

ماژول Temperature Measurement رابط بین سنسور دما و سیستم کنترل است.

ساختار کلی را می‌توان این‌گونه نمایش داد:

Temperature Sensor
        ↓
Temperature Module
        ↓
Digital Temperature Value
        ↓
PLC
        ↓
Control Logic / PID / HMI

سنسور یک کمیت فیزیکی را به سیگنال الکتریکی تبدیل می‌کند. ماژول دما این سیگنال را اندازه‌گیری و پردازش می‌کند و PLC می‌تواند مقدار حاصل را در برنامه کنترلی استفاده کند.

DAS-04MTC چیست؟

DAS-04MTC یک ماژول مرتبط با اندازه‌گیری دما در خانواده تجهیزات DAS است که برای استفاده در سیستم‌های کنترل و اتوماسیون صنعتی در نظر گرفته شده است.

مزیت استفاده از یک ماژول چندکاناله این است که می‌توان چند نقطه از یک ماشین یا فرآیند را به‌طور هم‌زمان پایش کرد.

برای مثال در یک دستگاه صنعتی ممکن است نیاز داشته باشیم دمای چهار ناحیه مختلف را بخوانیم:

Zone 1 ──► CH1
Zone 2 ──► CH2
Zone 3 ──► CH3
Zone 4 ──► CH4

PLC سپس می‌تواند هر کانال را مستقل پردازش کند.

نوع دقیق سنسورهای قابل اتصال، محدوده اندازه‌گیری، Resolution و پارامترهای هر کانال DAS-04MTC باید براساس دیتاشیت یا Manual همان Revision محصول بررسی شود و نباید از مشخصات یک ماژول مشابه به آن تعمیم داده شود.

چرا سنسور دما را مستقیماً به ورودی PLC وصل نمی‌کنیم؟

ورودی دیجیتال PLC معمولاً فقط وضعیت‌هایی مانند ON و OFF را تشخیص می‌دهد.

اما سنسورهای دما اطلاعات متفاوتی تولید می‌کنند.

برای مثال Thermocouple ولتاژ بسیار کوچکی متناسب با اختلاف دما تولید می‌کند و RTD نیز تغییر مقاومت را براساس دما نشان می‌دهد.

برای تبدیل این سیگنال‌ها به دمای قابل استفاده، مدار اندازه‌گیری مناسب لازم است.

به همین دلیل ساختار معمول سیستم چنین است:

Sensor
   ↓
Temperature Input Module
   ↓
PLC Data

Thermocouple چیست؟

Thermocouple یا ترموکوپل یکی از پرکاربردترین سنسورهای دمای صنعتی است.

این سنسور از اتصال دو فلز متفاوت ساخته می‌شود و در اثر اختلاف دما ولتاژ کوچکی ایجاد می‌کند.

انواع مختلفی از Thermocouple وجود دارد؛ مانند:

K، J، T، E، R، S و انواع دیگر.

هر Type دارای محدوده، حساسیت و مشخصات متفاوتی است.

به همین دلیل هنگام تنظیم ماژول دما، انتخاب صحیح Sensor Type اهمیت زیادی دارد.

مستندات ماژول‌های دمای Delta نیز نشان می‌دهند که نوع Thermocouple در تنظیمات ماژول انتخاب می‌شود و مدل‌های مختلف از مجموعه‌های متفاوتی از Sensor Typeها پشتیبانی می‌کنند.

RTD چیست؟

RTD یا Resistance Temperature Detector سنسوری است که مقاومت الکتریکی آن با تغییر دما تغییر می‌کند.

یکی از شناخته‌شده‌ترین نمونه‌ها:

Pt100

است.

در برخی کاربردها RTD به دلیل دقت و پایداری مناسب انتخاب می‌شود، در حالی که Thermocouple برای محدوده‌های دمایی یا شرایط صنعتی دیگری مناسب‌تر است.

انتخاب بین این دو باید براساس فرآیند انجام شود، نه صرفاً براساس موجود بودن سنسور.

آیا DAS-04MTC از تمام سنسورهای دما پشتیبانی می‌کند؟

نباید چنین فرضی داشته باشیم.

پشتیبانی سنسورها Model-specific است.

حتی در محصولات یک سازنده نیز ممکن است یک ماژول فقط Thermocouple، مدل دیگری RTD و محصول دیگری ترکیبی از ورودی‌ها را پشتیبانی کند.

بنابراین قبل از سیم‌بندی DAS-04MTC باید Sensor Typeهای پشتیبانی‌شده در مستند همان محصول بررسی شوند.

این موضوع مخصوصاً برای جلوگیری از آسیب سخت‌افزاری یا قرائت اشتباه اهمیت دارد.

چهار کانال اندازه‌گیری دما چه کاربردی دارد؟

در بسیاری از ماشین‌آلات فقط یک نقطه دما نداریم.

مثلاً یک دستگاه دارای چهار Zone حرارتی را در نظر بگیرید:

Heater Zone 1 → Sensor 1
Heater Zone 2 → Sensor 2
Heater Zone 3 → Sensor 3
Heater Zone 4 → Sensor 4

یک ماژول چهارکاناله می‌تواند معماری تابلو را ساده‌تر کند و امکان مانیتور کردن چند ناحیه را در اختیار PLC قرار دهد.

نمونه کاربرد DAS-04MTC در دستگاه صنعتی

فرض کنیم یک دستگاه بسته‌بندی دارای چهار بخش حرارتی است:

• فک دوخت بالا
• فک دوخت پایین
• گرم‌کن اولیه
• ناحیه تثبیت دما

برای هر قسمت یک Sensor نصب شده است.

ساختار سیستم:

Sensor 1 ──► CH1 ─┐
Sensor 2 ──► CH2 ─┤
Sensor 3 ──► CH3 ─┤ DAS-04MTC ──► PLC
Sensor 4 ──► CH4 ─┘
                         │
                         ▼
                        HMI

PLC می‌تواند دمای هر Zone را جداگانه نمایش دهد و براساس آن منطق کنترل را اجرا کند.

سیم‌بندی ماژول دما

سیم‌بندی Temperature Module یکی از حساس‌ترین قسمت‌های نصب است.

در اندازه‌گیری دما با سیگنال‌های کوچک، اشتباه در Wiring می‌تواند باعث:

• مقدار اشتباه
• نوسان PV
• Error
• Open Sensor Detection
• نویز شدید

شود.

قبل از اتصال سیم باید Terminal Assignment همان ماژول بررسی شود.

هیچ شماره ترمینالی را از ماژول مشابه کپی نکنید.

رعایت پلاریته Thermocouple

در Thermocouple جهت اتصال سیم‌ها اهمیت دارد.

اگر Positive و Negative اشتباه متصل شوند، مقدار دما می‌تواند رفتار غیرطبیعی داشته باشد.

یکی از نشانه‌های رایج اشتباه پلاریته این است که هنگام گرم کردن Sensor، مقدار نمایش‌داده‌شده به‌جای افزایش، کاهش پیدا کند.

در چنین شرایطی قبل از تغییر برنامه PLC، Wiring را بررسی کنید.

کابل Thermocouple اهمیت دارد

برای افزایش طول سیم Thermocouple نباید بدون بررسی از سیم مسی معمولی استفاده کرد.

نوع کابل Extension/Compensation باید متناسب با نوع Thermocouple و طراحی سیستم انتخاب شود.

اتصالات ناهمگون می‌توانند Junctionهای اضافی ایجاد کرده و روی دقت اندازه‌گیری اثر بگذارند.

Cold Junction Compensation چیست؟

Thermocouple اختلاف دما را اندازه‌گیری می‌کند و برای استخراج دمای واقعی، سیستم اندازه‌گیری باید اثر اتصال مرجع را در نظر بگیرد.

این مفهوم با عنوان:

Cold Junction Compensation — CJC

شناخته می‌شود.

ماژول‌های طراحی‌شده برای Thermocouple معمولاً مکانیزم مربوط به این جبران‌سازی را در ساختار اندازه‌گیری خود دارند، اما نحوه و مشخصات آن باید از Manual محصول بررسی شود.

این یکی از دلایلی است که Thermocouple را نباید مثل یک ورودی ولتاژ معمولی در نظر گرفت.

نویز در اندازه‌گیری دما

یکی از مشکلات رایج در تابلوهای صنعتی، Noise است.

کابل Sensor ممکن است در کنار:

• کابل موتور
• خروجی اینورتر
• کنتاکتور
• کابل قدرت
• SSR
• تجهیزات Switching

قرار گرفته باشد.

در چنین شرایطی نویز می‌تواند وارد سیگنال اندازه‌گیری شود.

راهکارهای کاهش نویز

در طراحی و نصب باید مواردی مانند مسیر کابل، Shielding، Grounding و فاصله از کابل قدرت براساس دستورالعمل سازنده رعایت شود.

قرار دادن کابل سنسور در مسیر خروجی موتور اینورتر معمولاً انتخاب مناسبی نیست.

همچنین قبل از استفاده از فیلتر نرم‌افزاری باید علت فیزیکی نویز بررسی شود.

مقدار دما چگونه وارد PLC می‌شود؟

پس از پردازش سیگنال Sensor توسط ماژول، مقدار اندازه‌گیری‌شده باید در اختیار PLC قرار گیرد.

روش دقیق این انتقال به معماری DAS-04MTC و PLC مورد استفاده بستگی دارد.

در سطح منطقی:

CH1 → Temperature 1
CH2 → Temperature 2
CH3 → Temperature 3
CH4 → Temperature 4

PLC این مقادیر را دریافت کرده و می‌تواند آن‌ها را در:

• HMI
• Alarm Logic
• PID
• Recipe
• Data Logging
• Interlock

استفاده کند.

آیا مقدار دما نیاز به Scaling دارد؟

بستگی به Format داده خروجی ماژول دارد.

برای مثال ممکن است عدد:

825

معادل:

82.5°C

باشد.

در این حالت Resolution برابر 0.1°C است و در HMI یا برنامه باید Decimal Point به‌درستی مدیریت شود.

اما این فقط یک مثال است.

Resolution واقعی DAS-04MTC باید از مشخصات محصول گرفته شود.

هیچ Scale Factor فرضی را بدون مستندات در برنامه قرار ندهید.

نمایش دما روی HMI

پس از دریافت مقدار صحیح، HMI می‌تواند اطلاعات هر کانال را نمایش دهد.

مثلاً:

Zone 1     82.4 °C
Zone 2     80.7 °C
Zone 3     81.1 °C
Zone 4     79.9 °C

بهتر است علاوه بر PV، وضعیت Sensor نیز نمایش داده شود.

مثلاً:

Zone 1    82.4°C     NORMAL
Zone 2    SENSOR ERROR

این کار عیب‌یابی دستگاه را بسیار ساده‌تر می‌کند.

تشخیص قطع شدن سنسور

قطع شدن Thermocouple یا RTD یکی از Faultهای مهم سیستم کنترل دماست.

اگر Sensor قطع شود، برنامه PLC نباید مقدار نامعتبر را به‌عنوان دمای واقعی استفاده کند.

رفتار صحیح می‌تواند شامل:

Sensor Fault
      ↓
Disable Heating
      ↓
Generate Alarm
      ↓
Show Fault on HMI

باشد.

البته Safe State باید متناسب با فرآیند واقعی تعیین شود.

کنترل دما با DAS-04MTC و PLC

خواندن دما فقط مرحله اول است.

پس از دریافت PV، PLC می‌تواند خروجی مناسب را برای کنترل فرآیند ایجاد کند.

ساختار:

Temperature Sensor
       ↓
   DAS-04MTC
       ↓
      PV
       ↓
      PLC
       ↓
 Control Algorithm
       ↓
 Heater / Valve / Fan

کنترل می‌تواند ON/OFF، PI یا PID باشد.

کنترل ON/OFF دما

برای برخی سیستم‌های ساده، کنترل ON/OFF کافی است.

مثلاً:

SV = 80°C

PV < 78°C → Heater ON
PV > 82°C → Heater OFF

فاصله میان 78 و 82 درجه یک Deadband ایجاد می‌کند و از Switching بسیار سریع جلوگیری می‌کند.

برای سیستم‌های ساده این روش می‌تواند بسیار مؤثر باشد.

کنترل PID دما

اگر فرآیند به کنترل نرم‌تر و دقیق‌تری نیاز داشته باشد، PLC می‌تواند از PID استفاده کند.

در این حالت:

SV = Setpoint
PV = DAS-04MTC Temperature
MV = Controller Output

و حلقه کنترل:

SV ──────► PID ──────► MV ──────► Heater
            ▲                       │
            │                       ▼
            └──── PV ◄── DAS-04MTC ◄── Sensor

خواهد بود.

جزئیات PID را در مقاله مستقل آموزش PID در PLC دلتا بررسی کرده‌ایم.

Alarmهای دما

یکی از قابلیت‌های مهم برنامه PLC تعریف Alarmهای مستقل از کنترل عادی است.

مثلاً:

High Temperature
High-High Temperature
Low Temperature
Sensor Failure
Heating Timeout

این Alarmها کمک می‌کنند خرابی سیستم قبل از آسیب به محصول یا ماشین شناسایی شود.

High-High Temperature

در یک سیستم حرفه‌ای بهتر است حفاظت بحرانی فقط به PID وابسته نباشد.

مثلاً:

SV = 180°C
High Alarm = 200°C
High-High Trip = 220°C

این اعداد صرفاً مثال آموزشی هستند.

در 220 درجه ممکن است Logic مستقل خروجی Heater را قطع کند.

در کاربردهای Safety-Critical ممکن است حتی حفاظت مستقل سخت‌افزاری لازم باشد.

Heating Timeout

یکی دیگر از Faultهای مفید:

Heating Timeout

است.

فرض کنید Heater روشن شده اما پس از مدت مشخص دما افزایش مناسبی ندارد.

این وضعیت می‌تواند نشان‌دهنده مواردی مانند:

• خرابی Heater
• خرابی SSR
• قطع Sensor
• مشکل Power
• ایراد مکانیکی

باشد.

PLC می‌تواند چنین رفتار غیرعادی را تشخیص دهد.

Rate of Change

فقط مقدار دما مهم نیست؛ سرعت تغییر دما نیز می‌تواند اطلاعات مفیدی بدهد.

مثلاً:

PV(t) = 80°C
PV(t+10s) = 100°C

اگر چنین افزایش سریعی برای Process طبیعی نباشد، می‌توان Fault یا Warning تعریف کرد.

این نوع Diagnostics در ماشین‌آلات حرفه‌ای بسیار مفید است.

فیلتر کردن مقدار دما

اگر مقدار PV کمی نوسان دارد، ممکن است Filtering کمک کند.

مثلاً:

80.1
79.9
80.2
79.8
80.0

اما Filter نباید اولین راهکار باشد.

ابتدا بررسی کنید:

• Sensor
• Wiring
• Shield
• Ground
• Noise
• اتصال Terminal

درست هستند.

فیلتر نرم‌افزاری نمی‌تواند Wiring بد را واقعاً اصلاح کند.

میانگین‌گیری نرم‌افزاری

یکی از روش‌های ساده Filtering، Moving Average است.

مثلاً متوسط چند Sample اخیر محاسبه می‌شود.

اما افزایش بیش از حد Window باعث Delay می‌شود.

در حلقه PID این Delay می‌تواند روی عملکرد کنترلر تأثیر بگذارد.

پس Filtering باید با دینامیک Process هماهنگ باشد.

کالیبراسیون سیستم اندازه‌گیری دما

اگر دقت اندازه‌گیری اهمیت زیادی دارد، کل Measurement Chain باید بررسی شود:

Sensor
↓
Cable
↓
Terminal
↓
DAS-04MTC
↓
PLC Data
↓
HMI Display

مقایسه با یک مرجع معتبر می‌تواند مشخص کند خطا از Sensor، Wiring، Module یا نمایش داده ناشی می‌شود.

Offset چیست؟

گاهی ممکن است بعد از بررسی و کالیبراسیون مشخص شود مقدار اندازه‌گیری‌شده Offset ثابتی دارد.

برای مثال:

Reference = 100.0°C
Measured  = 99.2°C

اختلاف:

+0.8°C

است.

اگر سخت‌افزار/ماژول امکان Offset Correction داشته باشد می‌توان براساس روش مستند سازنده آن را اصلاح کرد.

اما Offset نباید برای پنهان کردن Sensor یا Wiring معیوب استفاده شود.

خطاهای رایج هنگام استفاده از DAS-04MTC

انتخاب Sensor Type اشتباه

اگر نوع Sensor در تنظیمات با Sensor واقعی مطابقت نداشته باشد، مقدار اندازه‌گیری معتبر نخواهد بود.

جابه‌جایی پلاریته Thermocouple

می‌تواند باعث رفتار معکوس یا غیرعادی مقدار دما شود.

کابل‌کشی کنار اینورتر

می‌تواند Noise قابل‌توجهی وارد Measurement کند.

Scaling اشتباه

ممکن است مقدار صحیح ماژول در PLC یا HMI اشتباه نمایش داده شود.

نادیده گرفتن Sensor Fault

در صورت قطع Sensor، سیستم باید وارد وضعیت کنترل‌شده شود.

استفاده مستقیم PV بدون Validation

قبل از استفاده از PV در PID یا Interlock باید اعتبار مقدار بررسی شود.

عیب‌یابی: دمای نمایش‌داده‌شده اشتباه است

اگر دما اشتباه نمایش داده می‌شود، این ترتیب بررسی مفید است:

1. Sensor Type
2. Wiring / Polarity
3. Terminal Connection
4. Module Configuration
5. Raw / Process Data
6. Scaling
7. HMI Decimal Format
8. Noise

از تغییر تصادفی برنامه PLC شروع نکنید.

عیب‌یابی: مقدار دما نوسان دارد

بررسی کنید:

• کابل سنسور از کابل قدرت جداست؟
• Shield درست اجرا شده؟
• اتصال Terminal محکم است؟
• Sensor سالم است؟
• اینورتر یا SSR نزدیک کابل قرار دارد؟
• Grounding صحیح است؟
• مقدار Raw هم نوسان دارد یا فقط HMI؟

اگر Raw ثابت است اما HMI نوسان دارد، مشکل احتمالاً در Scaling یا نمایش است.

اگر Raw نیز نوسان دارد، مسیر Measurement را بررسی کنید.

عیب‌یابی: یک کانال کار نمی‌کند

اگر سه Channel درست هستند ولی یکی خطا دارد، مقایسه بسیار مفید است.

مثلاً:

CH1 = OK
CH2 = OK
CH3 = ERROR
CH4 = OK

می‌توان Sensor کانال 3 را با یک کانال سالم به‌صورت کنترل‌شده مقایسه کرد تا مشخص شود مشکل از Sensor/Wiring است یا Channel.

هرگونه جابه‌جایی باید با خاموش بودن و مطابق دستورالعمل سخت‌افزار انجام شود.

کاربرد DAS-04MTC در صنایع

ماژول‌های اندازه‌گیری دمای چندکاناله می‌توانند در سیستم‌های مختلف استفاده شوند:

ماشین‌آلات بسته‌بندی: کنترل فک‌های دوخت و نواحی حرارتی.

صنایع پلاستیک: کنترل Zoneهای Barrel و Die.

صنایع غذایی: مانیتورینگ فرآیندهای حرارتی و خطوط تولید.

کوره‌ها و Ovenها: اندازه‌گیری چند نقطه دما.

مخازن صنعتی: پایش دمای محصول یا سیال.

ماشین‌آلات سفارشی: هر سیستم PLC-Based که چند ورودی دما نیاز دارد.

طراحی صفحه HMI برای چهار Zone

برای یک سیستم چهارکاناله، صفحه HMI می‌تواند چنین ساختاری داشته باشد:

ZONE      PV       SV       OUTPUT      STATUS

1        80.2     80.0       42%        RUN
2        79.8     80.0       47%        RUN
3        81.1     80.0       31%        RUN
4        ----     80.0        0%        SENSOR ERR

اپراتور در یک نگاه وضعیت کل سیستم را می‌بیند.

این بسیار بهتر از نمایش چهار عدد بدون Context است.

ثبت Trend دما

برای Commissioning یا عیب‌یابی، Trend بسیار ارزشمند است.

می‌توان برای هر Channel نمودار:

Time → Temperature

ثبت کرد.

Trend کمک می‌کند مواردی مثل:

• Overshoot
• Heating Rate
• Oscillation
• Sensor Noise
• Settling Time

را مشاهده کنیم.

این اطلاعات مخصوصاً هنگام تنظیم PID بسیار مفید است.

ارتباط ماژول دما با PID

DAS-04MTC در معماری کنترل، نقش Measurement را دارد.

PID نقش Control Algorithm را دارد.

این دو را نباید یکی دانست:

DAS-04MTC → Measure Temperature
PID       → Calculate Control Output

بنابراین اگر PV اشتباه باشد، PID نیز تصمیم اشتباه خواهد گرفت.

قاعده مهم:

اول Measurement را درست کنید، بعد Controller را Tune کنید.

نکات طراحی یک سیستم کنترل دمای حرفه‌ای

برای پروژه صنعتی فقط خواندن Sensor کافی نیست.

بهتر است معماری شامل این لایه‌ها باشد:

Measurement
↓
Validation
↓
Alarm
↓
Control
↓
Interlock
↓
HMI
↓
Diagnostics

به این ترتیب خرابی یک Sensor یا Actuator سریع‌تر قابل تشخیص خواهد بود.

سوالات متداول DAS-04MTC

DAS-04MTC چیست؟

یک ماژول مرتبط با اندازه‌گیری چندکاناله دما از خانواده DAS است که برای استفاده در سیستم‌های کنترل صنعتی و PLC طراحی شده است.

آیا می‌توان Thermocouple را مستقیم به PLC وصل کرد؟

معمولاً برای Thermocouple به ورودی یا ماژول اندازه‌گیری سازگار نیاز است؛ ورودی دیجیتال معمول PLC برای این کار مناسب نیست.

آیا DAS-04MTC چهار کانال دارد؟

نام‌گذاری و اطلاعات محصول PLCSEA آن را به‌عنوان ماژول چهارکاناله معرفی می‌کند. مشخصات نهایی هر Revision باید با دیتاشیت محصول تطبیق داده شود.

آیا می‌توان از Pt100 استفاده کرد؟

این موضوع به Sensor Typeهای پشتیبانی‌شده توسط DAS-04MTC بستگی دارد. بدون دیتاشیت همان مدل نباید پشتیبانی Pt100 را فرض کرد.

آیا DAS-04MTC خودش PID اجرا می‌کند؟

قابلیت دقیق ماژول باید از Manual آن مشخص شود. در معماری عمومی می‌توان مقدار دمای اندازه‌گیری‌شده را به PLC داد و PID را در PLC اجرا کرد.

چرا مقدار Thermocouple نوسان دارد؟

Noise، کابل‌کشی نامناسب، Grounding، اتصال ضعیف و مشکلات Sensor از دلایل رایج هستند.

چرا با گرم کردن Sensor عدد کاهش پیدا می‌کند؟

یکی از مواردی که باید بررسی شود جابه‌جایی Polarity ترموکوپل است.

برای کنترل دما PID بهتر است یا ON/OFF؟

به نیاز Process بستگی دارد. برای بعضی سیستم‌های ساده ON/OFF کافی است و برای کنترل دقیق‌تر ممکن است PI/PID مناسب‌تر باشد.

جمع‌بندی

DAS-04MTC می‌تواند بخش Measurement یک سیستم کنترل دمای چندکاناله را تشکیل دهد، اما عملکرد صحیح آن به انتخاب Sensor، سیم‌بندی، Configuration و پردازش درست داده در PLC وابسته است.

مسیر صحیح طراحی:

Sensor
  ↓
DAS-04MTC
  ↓
Temperature Data
  ↓
Validation
  ↓
PLC Logic / PID
  ↓
Output
  ↓
Process

قبل از Tuning کنترلر باید مطمئن شویم Measurement دقیق و پایدار است.